Wo gehört die Stanzmarke hin? Salvatore Incardona könnte im PLS-Terminal nachsehen

Zehn Jahre später kommt Annette Schavan nach Mannheim, das Motorenwerk gibt es immer noch. "Modernste Weiterbildungs- und Qualifizierungskonzepte", sagt die Bundesbildungsministerin, "sind als fester Bestandteil der Unternehmenskultur der Weg in die Zukunft." Plötzlich gilt das Produktions-Lern-System (PLS) aus Mannheim als Vorbild - nicht nur für den Konzern mit dem Stern, der es an vielen Standorten im In- und Ausland installiert hat, sondern für eine ganze Branche.

Wie qualifiziert man den Blaumann?

"Wenn man länger nicht an einer Maschine gearbeitet hat, kann man hier schnell nachschauen"

"Zusammen mit Daimler haben wir hier ein Modell entwickelt, wie sich Weiterbildung sinnvoll in die Fertigung integrieren lässt", bilanziert Michael Ehrke aus dem Vorstand der IG Metall. So hoch auf dem Weg dorthin die technischen Hürden gewesen seien, so tief sei mindestens auch der zu überwindende kulturelle Graben gewesen. Facharbeiter und Fortbildung, das ging bisher kaum zusammen - erst recht nicht, seit viele von denen, die sich durch die Abendschule gequält haben, in der "Meistersackgasse" gelandet sind. Denn der "lean production" sind in den Fabriken nicht zuletzt Industriemeisterstellen zum Opfer gefallen.

Wie qualifiziert man den Blaumann? Volker Engert machte diese Frage zum Thema der Diplomarbeit am Ende seines berufsbegleitenden Pädagogikstudiums an der Uni Landau. Seit 30 Jahren arbeitet er "beim Benz" in Mannheim, zuerst als Maschinenschlosser, dann als Meister in der Produktion, jetzt in der Bildungsabteilung. Inzwischen hat er über PLS promoviert und das System Abordnungen aus anderen Unternehmen erklärt: Die mittelständische Sternquell-Brauerei aus dem sächsischen Plauen zeigte sich interessiert, der Linde-Konzern auch.

Für Daimler hat Volker Engert erforscht, wie Weiterbildung für Monteure schmackhaft wird

Solche Gäste nimmt Volker Engert in Empfang, bis vor kurzem tat er dies noch gemeinsam mit Ulrich Reißler, dessen Nachfolger als Bildungsleiter im Mannheimer Werk er inzwischen geworden ist. Die Besucher bekommen eine Präsentation mit Netzbildern und Standardarbeitsblättern zu sehen, werden über den "dynamischen Content" der Datenbank aufgeklärt und über die neue Qualifizierungsmatrix, die auf die Weiterbildung mit PLS zugeschnitten ist. Und dann gehen sie hinüber ins Werk, wo die Lastwagenmotoren zusammengesetzt werden.

„Jeder Motor ist anders“

"Jeder Motor ist anders", sagt Ulrich Reißler an der Fertigungsstraße. "Weil jeder Kunde heutzutage einen genau auf seine Bedürfnisse zugeschnittenen Truck bestellen kann." Für die Monteure, an denen die Maschinen von Station zu Station vorbeizuschweben scheinen, bedeutet das: Routine gibt es nicht. "Wenn man hier nachts um zwei die Produktion anhalten muss, um ein Teil auszutauschen, dann ist das Stress. Da liest keiner gern fünf Seiten Fließtext in der Bedienungsanleitung." Zur Stressvermeidung steht auf einem Rollpult ein mit rotem Blech verkleideter Monitor samt Tastatur, das Gesicht des Produktions-Lern-Systems sozusagen. 100 dieser über das Intranet gesteuerten Terminals gibt es im Werk. Das erste wurde 2004 aufgestellt, mittlerweile kommt ungefähr eines auf zehn Mitarbeiter. Für jeden Arbeitsplatz zeigen die Terminals Anleitungen der genau dort, an der gerade eingesetzten Maschine anstehenden Tätigkeiten an. So soll das gesammelte Erfahrungswissen der Fabrik in Portionen abrufbar sein.

Denn genau das verbirgt sich hinter dem Etikett "dynamischer Content": Die Nutzer des Systems erstellen und verbessern dessen Inhalte selbst, per Knopfdruck können sie Verbesserungsvorschläge von überall in der Welt dem "Chefredakteur" schicken. So nennen sie hier den Ingenieur, der die Inhalte freigibt. Standardmäßig bestehen die Beschreibungen der Arbeitsgänge aus kurzen Sätzen, in denen das Substantiv blau und das Verb rot eingefärbt ist, aus einfachen Bildern und Grafiken. Ausgearbeitet wurden sie von "Redaktionsteams" aus je einem Meister und zwei oder drei Facharbeitern. Diese Anleitungen zerlegen Aufgaben wie "Verschlussdeckel montieren" am Arbeitsplatz für die Montage von Anlassern und Kraftstoffleitungen in Einzelschritte, maximal 19 dürfen es sein. In diesem Fall heißen die beiden letzten von fünf: "Schrauben ansetzen und über Kreuz mit Akkuschrauber befestigen" und "eine Schraube signieren".

Ein Klick hilft, nicht ein Kollege

Salvatore Incardona muss an der Zerspanungsmaschine, wo er ein Schwungrad bearbeitet, nicht oft Richtung PLS-Monitor schielen. Dazu kennt er sein Arbeitsgerät zu gut. Aber das Lernsystem und seine Vorzüge hat er während seiner Ausbildung kennengelernt, die er vor einem Jahr abgeschlossen hat. "Wenn man länger nicht an einer Maschine gearbeitet hat, kann man hier schnell nachschauen", sagt er. Das ist das Prinzip: Anstatt mühsam einen Kollegen aufzutreiben, der sich mit dem Problem auskennt, oder in individuell geführten Zettelsammlungen, in zerfledderten grauen Büchern nach der Lösung zu suchen, genügt ein Klick.

Wenn Maschinen oder Produkte neu anlaufen, ist der Nutzen davon besonders einleuchtend; auch in Fertigungslinien, deren Maschinen von einem Dutzend verschiedenen Herstellern geliefert wurden und deren Bedienungshandbücher kaum kompatibel sind, liegen die Vorteile auf der Hand. Aber PLS soll nicht nur als Lexikon genutzt werden, sondern auch systematisch als Instrument der Qualifizierung. Dafür wurden fünf nachprüfbare Weiterbildungsstufen definiert, verknüpft mit echten Aufstiegsmöglichkeiten. Auch für Umschulungen ist PLS relevant. Michael Ehrke, der Gewerkschafter, kommt regelrecht ins Schwärmen darüber, wie es auf diese Weise gelungen ist, 300 Kabelbauer innerhalb von nur sechs Wochen in die Motorenfertigung zu integrieren, als die Kabelfertigung aus Mannheim abgezogen wurde.

„Beim Arbeiten kann man am besten lernen“

Für die Akzeptanz des Systems unter den Monteuren hält Ehrke es für entscheidend, dass es dank moderner Technologie die Bildung an den Arbeitsplatz der Teilnehmer bringt, statt sie in Seminarräume zu zwingen. Volker Engert sagt dasselbe mit anderen Worten: "Beim Arbeiten kann man am besten lernen." Zum Beleg verweist Ulrich Reißler er auf gesunkene Fehlerzahlen und kürzere Unterbrechungszeiten. Ein Schleifscheibenwechsel etwa habe früher im Schnitt 15 Stunden gedauert. "Heute liegen wir bei 2 Stunden", rechnet er vor. "So macht man einen klassischen Produktionsstandort wieder wettbewerbsfähig."